球墨铸件已广泛应用于大型模具铸造领域，是毛坯件最常用的生产工艺之一，常见缺陷有皱皮、变形、缩孔、夹砂和积碳等，今天主要针对球墨铸件缩孔缺陷进行研究。缩孔的形成及危害：缩孔产生机理 液态合金铁液由液态到固态过程中会出现体积变小现象，经历液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个收缩过程。缩孔特点 缩孔主要集中在铸件的上部和最后凝固的部位，以及铸件壁厚悬殊处、凹角圆角半径小及内浇道附近等凝固较晚或凝固缓慢的部位...

 球墨铸件已广泛应用于大型模具铸造领域，是毛坯件最常用的生产工艺之一，常见缺陷有皱皮、变形、缩孔、夹砂和积碳等，今天主要针对球墨铸件缩孔缺陷进行研究。

  缩孔的形成及危害：缩孔产生机理 液态合金铁液由液态到固态过程中会出现体积变小现象，经历液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个收缩过程。缩孔特点 缩孔主要集中在铸件的上部和最后凝固的部位，以及铸件壁厚悬殊处、凹角圆角半径小及内浇道附近等凝固较晚或凝固缓慢的部位。

  缩孔缺陷位置：球墨铸铁缩孔缺陷多发生于高牌号球墨铸铁的铸件的热节和最后凝固部位；承重部位或使用面部位；表面10mm以下部位。

  缩孔控制措施:冒口工艺设计 对于集中型缩孔缺陷可采取合理的冒口设计，冒口在浇注系统中的作用就是补偿收缩带来的体积变化。工艺设计应努力实现浇注时冒口处铁液温度最高，远离冒口位置温度最低，冒口本身最后凝固，达到顺序凝固的效果。冷铁放置 在铸造过程中会经常出现厚大件结构、壁厚悬殊位置、热节部位，这些位置是冒口和浇注系统难以补缩的地方，应用局部激冷的方式能有效控制缩孔的产生。浇注温度控制 传统的冒口设计方法提高了铁液的使用量，增加了生产成本，一些生产企业开始采用无冒口的工艺设计，这种方法成功避免缩孔的条件是：从浇注到凝固过程要实现膨胀量大于收缩量。碳当量的控制 不管是有冒口还是无冒口的铸造工艺，在应用激冷方式的同时可提高碳当量或设定上限值，随碳当量的增加，石墨析出量会加剧，促进石墨化膨胀以加强补缩。

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