铸件常会出现一些气孔、缩孔、热裂等常见缺陷。 造成这些缺陷的原因： 1.气孔的特征：筛状气孔：比较均匀地分地分布于铸件的整个或大部分断面上。皮下气孔：离铸件表面1～3mm处，出现密布的细小气孔用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现.产生原因：当铁液中，气体含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和逸出铸件时产生。炉料本身气体含量高，或锈蚀严重，表面油脂物多。皮下针孔主要是由氢气造成...

 

铸件常会出现一些气孔、缩孔、热裂等常见缺陷。

  造成这些缺陷的原因：

  1.气孔的特征：筛状气孔：比较均匀地分地分布于铸件的整个或大部分断面上。皮下气孔：离铸件表面1～3mm处，出现密布的细小气孔用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现.

  产生原因：当铁液中，气体含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和逸出铸件时产生。炉料本身气体含量高，或锈蚀严重，表面油脂物多。皮下针孔主要是由氢气造成。硅可减少氧在铸铁中的含量，却可增加氢含量，故高硅铸铁易出现氢气孔。炉料中含有铝或氧化物铝时，也易产针孔。铁液包不干。孕育剂不干。

  防止方法：炉料应进行妥善管理。对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料，要经过清理或处理后，方可使用。 对本身气含量高的炉料，应经重熔再生后，方可使用。 炉前可加入适量的稀土，以便去气。 控制合适的铁液出炉温度及浇注温度。 炉缸、前炉和铁液包均需烘干。 浇注时，要避免断流。 孕育剂应充分预热。 浇注时，必须点火引气。

  2.缩松的特征：在机床铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试验时渗水，用机械加工或磁力探伤可以发现。

  产生原因:磷含量偏高时，使凝固区间扩大；同时，低熔点磷共晶体在最后凝固时，得不到补足，造成显微缩孔。尤其对于高牌号灰铸铁（碳含量低），体收缩率较大，更应注意. 浇注速度太快，使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液。

  防止方法：ωp一般控制在0.15﹪以下,并控制铁液化学成分稳定。浇注时，适当慢浇，以利充分补缩。

  3.缩孔的特征：在铸件热节处产生形状不规则，其表面粗糙的集中孔洞；用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。

  产生原因：由于体收缩率较大，铁液化学成分不符合技术要求，尤其是高牌号低碳铸铁。 浇注温度过高，增加了液体收缩值。

  防止方法：正确控制铁液的化学成分，尽量使ωs低，一般在0.12﹪以下。 控制适宜的浇注温度。对于大件，可在冒口处补浇铁液。 适当增加孕育量。

  4.热裂的特征：裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面；用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现。

  产生原因：铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大，如碳低，硫高。 铸件中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度（因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在铸件热节处收缩受机械阻碍而产生）。

  防止方法：控制合理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低。浇注时，避免熔渣进入型腔。