液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。 工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件 工艺特点：可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。材料来源广，废品可重熔，设备投资低。废品率高、表面质量较低、劳动条件差。 常见铸造工艺：1.砂...

 

液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。

  工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件 

  工艺特点：可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。材料来源广，废品可重熔，设备投资低。废品率高、表面质量较低、劳动条件差。

  常见铸造工艺：

  1.砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。

  技术特点：适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；适应性广，成本低；对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。

  2.消失模铸造（又称实型铸造）：是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。适合成产结构复杂的各种大小较精密铸件，合金种类不限，生产批量不限。

  工艺流程：预发泡→发泡成型→浸涂料→烘干→造型→浇注→落砂→清理

  技术特点：铸件精度高，无砂芯，减少了加工时间；无分型面，设计灵活，自由度高；清洁生产，无污染；降低投资和生产成本。

  3.连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。

  技术特点：由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好；节约金属，提高收得率；简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；连续铸造生产易于实现机械化和自动化，提高生产效率。

  4.熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。常称为“失蜡铸造”。

  工艺特点  优点：尺寸精度和几何精度高；表面粗糙度高；能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。

  缺点：工序繁杂，费用较高

  应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

  5.压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。

  工艺特点  优点：压铸时金属液体承受压力高，流速快；产品质量好，尺寸稳定，互换性好；生产效率高，压铸模使用次数多；适合大批大量生产，经济效益好。

  缺点：铸件容易产生细小的气孔和缩松。压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。

  机床铸件耐磨性与消震性好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油，所以耐磨性好。同样，由于石墨的存在，灰口铸铁的消震性优于钢。工艺性能好。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。